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在精密机械加工过程中，切削用量的合理选择可以对加工工件的品质、减少工艺装备磨损、提高生产效率和经济效益有很大的作用。对于精密机械加工过程中高效率的金属切削机床来说，被加工材料、切削刀具、切削用量是三大要素，这些决定着加工时间、刀具寿命和加工质量。其中切削用量是表示机床主运动和进给运动大小的重要参数。切削用量的确定是机械加工工艺中的重要内容。
一：切削速度的影响
切削速度对刀具寿命有非常大的影响，提高切削速度时，切削温度就上升，而使刀具寿命大大缩短。加工不同种类、硬度的工件，切削速度会有相应的变化。切削深度等于工件已加工表面与待加工表面间的垂直距。
在精密机械加工中切削用量的大小对加工效率、加工质量、刀具磨损和加工成本均有显著影响。切削速度、进给量和切削深度三者的总称，这三者又称切削用量三要素。
二：进给量的影响
进给量是决定被加工表面质量的关键因素，同时也影响加工时切屑形成的范围和切屑的厚度。在对刀具寿命影响方面，进给量过小，后刀面磨损大，刀具寿命大幅降低;进给量过大，切削温度升高，后刀面磨损也增大，但较之切削速度对刀具寿命的影响要小。
三：切削深度的影响
切削深度应根据工件的加工余量、形状、机床功率、刚性及刀具的刚性来确定。
切削深度变化对刀具寿命影响不大。切削深度过小时，会造成刮擦，只切削工件表面的硬化层，缩短刀具寿命。当工件表面具有硬化的氧化层时，应在机床功率允许范围内选择尽可能大的切削深度，以避免刀尖只切削工件的表面硬化层，造成刀尖的异常磨损甚至破损。
在进行精密机械加工时加工余量较小，切削用量的选择应以保证加工质量为主要目的，确保加工质量的前提下选用较高的切削速度和较小的背吃刀量和进给量。精加工时一般不会造成机床过载，为了提高生产效率，通常选择加工余量作为背吃刀量。切削用量的合理选择对精密机械加工过程、产品品质有较大的影响，所以切削用量的选择要注意从工件材料、刀具材料和技术要求，产品质量等多方面综合考虑，具体情况具体分析。更多精密机械零件加工请点击链接查看http://m.qucaila.com/products-155088-0-0.html
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