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振动切削时，由于切削力小、切削温度低、冷却充分，切屑的折断和排出都比较容易，可明显提高精密机械配件加工刀具使用寿命，如振动参数选择适当，一般可使刀具寿命延长几倍到几十倍，对难加工材料和难加工工序应用效果更好。用硬质合金刀具对不锈钢进行超声振动切削试验证明，刀具使用寿命比普通切削方式提高20倍。刀具寿命的延长不仅可节约刀具材料，减少辅助时间，降低精密机械配件加工成本，提高生产效率，而且有利于保证加工质量。
采用普通切削时，切屑总是压在刀具前刀面上形成一个高温高压区，切削液难以进入切削区，只能在刀具外围起间接冷却作用，采用振动切削时，由于切削为断续形式，当刀具与精密零部件分离时，切削液从周围进入切削区，对刀尖进行充分冷却和润滑，特别在超声振动切削时，由于超声振动形成的空化作用，一方面可使切削液均匀乳化，形成均匀一致的乳化液微粒，另一方面切削液更容易渗入材料的裂纹内，可进一步提高切削液使用效果，改善排屑条件，从而提高精密机械配件加工质量。
振动切削时，刀具按正弦规律振动，在已加工表面形成细小刀痕，类似二次再加工时形成的花格式网状花纹，大量花纹均匀密布在精密机械配件加工表面上，使零件工作时易形成较厚油膜，可提高滑动摩擦的耐磨性。振动切削的残余应力很小，加工变质层较浅，只在刃口附近有很小加工变形，工作表面金相组织变化很小，与材料内部金相组织几乎相当，因此提高了精密机械配件加工表面的耐腐蚀性，切削试验证明，振动切削工件表面的耐磨性及耐腐蚀性接近于磨削加工表面，足以保证精密机械配件的加工精度。以上资讯来源于东莞精密五金加工厂家时利和公司，更多产品详情请点击链接查看http://m.qucaila.com/products-155088-0-0.html
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